Proste zmiany, duże oszczędności. Pomysł lubelskiego studenta może zrewolucjonizować pracę magazynów
Nawet połowa kosztów pracy magazynu związana jest z kompletacją zamówień. Analiza przeprowadzona przez studenta Politechniki Lubelskiej pokazuje, że odpowiednia organizacja pracy i lepsze wykorzystanie przestrzeni mogą skrócić czas realizacji zamówień nawet o kilkadziesiąt procent i zwiększyć liczbę wysyłanych produktów – bez inwestowania w nowy sprzęt czy przebudowę hal.
Każda firma, produkcyjna czy handlowa, musi oferowane przez siebie produkty przechowywać. Zanim zamówienie trafi do klienta, pracownicy magazynu muszą znaleźć odpowiednie produkty, pobrać je z półek, spakować i przygotować do wysyłki. To tzw. kompletacja zamówienia, czyli etap, od którego zależy, czy klient dostanie dokładnie to, co zamówił i czy przesyłka dotrze do niego na czas.
Problem w tym, że kompletacja jest jednocześnie najdroższą częścią pracy magazynu. Szacuje się, że pochłania nawet połowę kosztów pracy magazynu. Dlatego właśnie ten proces stał się tematem pracy inżynierskiej studenta Politechniki Lubelskiej.
– Przeanalizowałem działanie dużej firmy handlowej, która od ponad 10 lat działa w Polsce. Przedsiębiorstwo zajmuje się magazynowaniem, sprzedażą i dystrybucją produktów codziennego użytku, takich jak elektronika, kosmetyki, chemia, żywność czy zabawki. Firma zatrudnia około 8 tys. pracowników w 20 krajach, obsługuje setki marek i współpracuje z wieloma dostawcami – mówi inż. Sebastian Niedźwiedź.
Żeby lepiej zrozumieć, jak wygląda codzienna praca, student dokładnie przyjrzał się danym dotyczącym realizowanych zamówień oraz rozmawiał z kierownictwem magazynu. Na tej podstawie zaproponował dwa proste, ale skuteczne usprawnienia.
Pierwsze dotyczyło organizacji pracy zmianowej. – Zauważyłem, że lepsze efekty można osiągnąć, zwiększając liczbę pracowników na zmianie popołudniowej i nocnej, a rezygnując ze zmiany porannej. Efekt takiej zmiany był wyraźny, liczba pobranych produktów w ciągu dnia wzrosła o niemal 5 proc. Oznacza to, że z magazynu może wyjechać więcej nawet o 19 tys. produktów dziennie – zauważa absolwent.
Drugie rozwiązanie dotyczyło przestrzeni magazynu. – Zaproponowałem utworzenie specjalnej strefy dla produktów, które są pobierane najczęściej. Aby to sprawdzić, stworzyłem tzw. mapę ciepła, pokazującą, które alejki magazynu są odwiedzane najczęściej. Następnie przygotowałem komputerowy model magazynu i sprawdziłem, ile czasu zajmują przejazdy wózków magazynowych różnymi trasami – opisuje inż. Sebastian Niedźwiedź.
Po zaprojektowaniu nowych ścieżek przejazdu i przeniesieniu najczęściej pobieranych produktów bliżej siebie okazało się, że czas przejazdu dla modelowego zamówienia, czyli takiego które zawiera statystycznie najczęściej pobierane pozycje, można skrócić nawet o 73–78 proc. w porównaniu do wcześniejszych rozwiązań.
– Moje propozycje nie wymagają kosztownych przebudów ani nowoczesnych maszyn. Są proste do wdrożenia i można je łatwo zastosować nie tylko w jednym centrum dystrybucji, ale także w całej sieci magazynów firmy – podkreśla student.
Jego praca inżynierska została doceniona przez ekspertów i zdobyła I miejsce w V Ogólnopolskim Konkursie na najlepsze prace dyplomowe z zakresu logistyki w kategorii prac inżynierskich.
Fot. PL
